औद्योगिक कोयला ब्रीकेट एक्सट्रूडर मशीन

यह एक उत्कृष्ट और महत्वपूर्ण प्रश्न है, क्योंकि पहनने वाले भाग किसी भी एक्सट्रूज़न मशीन की प्राथमिक परिचालन लागत होते हैं।
हमारे स्क्रू प्रोपेलर्स और मोल्ड मानक कठोर स्टील से नहीं बने हैं। ये एक उच्च-क्रोमियम मिश्र धातु (Cr12MoV), जिसे फिर एक विशेष गर्मी उपचार प्रक्रिया के अधीन किया जाता है। इसका परिणाम HRC60 से अधिक की रॉकवेल कठोरता में होता है।
यह आपके लिए व्यावहारिक रूप से क्या मतलब है:
आयु: जहां मानक स्टील के भागों को 50-80 टन सामग्री के प्रसंस्करण के बाद बदलने की आवश्यकता हो सकती है, वहीं हमारे उच्च-क्रोम अवयवों को विश्वसनीय रूप से प्रसंस्करण के लिए इंजीनियर किया गया है। 300-400 टन कोयले के पाउडर के बदलने की आवश्यकता से पहले। सटीक जीवनकाल आपके विशिष्ट कच्चे माल की खुरदुरापन के साथ थोड़ा भिन्न होगा (जैसे, उच्च-सिलिका सामग्री वाली बायोमास अधिक खुरदुरी हो सकती है)।
प्रदर्शन: यह उच्च कठोरता केवल लंबे जीवन का अर्थ नहीं है; यह पूरे परिचालन चक्र में ब्रीकेट की घनत्व और आकार को सुनिश्चित करता है।
निष्कर्ष: आप रखरखाव के लिए काफी कम बंद होने में निवेश कर रहे हैं और प्रति टन उत्पादित लागत कम कर रहे हैं, जो सीधे आपकी लाभप्रदता को बढ़ाता है। हम इन प्रतिस्थापन भागों का पूरा इन्वेंटरी भी रखते हैं ताकि जब समय आए, तो आपके डाउनटाइम को कम करने के लिए तत्काल शिपमेंट किया जा सके।

यह एक महत्वपूर्ण बिंदु है, और हम पारदर्शिता में विश्वास करते हैं। "2-3 टन प्रति घंटे" रेटिंग मशीन की यांत्रिक क्षमता है जो आदर्श परिस्थितियों में होती है। इसे लगातार प्राप्त करना आपके उत्पादन कार्यप्रवाह को अनुकूलित करने पर निर्भर करता है।
तीन सबसे महत्वपूर्ण कारक हैं:
कच्चे माल की तैयारी: पाउडर को एक समान, बारीक जाल (आदर्श रूप से 80-100 जाल) होना चाहिए। बड़े, असंगत कण दक्षता को कम करेंगे।
नमी की मात्रा: यह सबसे महत्वपूर्ण चर है। अधिकांश कोयला पाउडर के लिए, एक्सट्रूज़न के लिए अनुकूल नमी सामग्री 25-30%.बहुत सूखा (<20%): सामग्री अत्यधिक घर्षण और गर्मी का कारण बनेगी, जिससे उत्पादन कम होगा और स्क्रू पर पहनने की गति बढ़ेगी।
बहुत गीला (>35%): ब्रीकेट नरम होंगे, संभालने में कठिन होंगे, और सही तरीके से नहीं बन सकते, जिससे अवरोध उत्पन्न हो सकते हैं।
बाइंडर मिश्रण: बाइंडर (जैसे मक्का या कसावा स्टार्च) को पाउडर और पानी के साथ पूरी तरह से समान रूप से मिलाया जाना चाहिए। हमारे सुझाव है कि इस कार्य के लिए एक पहिया ग्राइंडर मिक्सर का उपयोग करें, क्योंकि यह एक समान मिश्रण सुनिश्चित करता है जो एक्सट्रूडर में सुचारू रूप से बहता है।
आपकी सफलता में मदद करने के लिए, हम एक मूल्यवान सेवा प्रदान करते हैं: आप हमें अपने कच्चे माल का 15-20 किलोग्राम का नमूना भेज सकते हैं, और हम एक मुफ्त परीक्षण करेंगे।. हम आपके लिए अनुकूल नमी और बाइंडर अनुपात निर्धारित करेंगे। आपका विशिष्ट सामग्री और आपको परीक्षण का एक वीडियो और परिणामस्वरूप बने ब्रीकेट्स प्रदान करेंगे, जिससे आपको खरीदने से पहले एक सटीक संचालन आधार मिलेगा।

आपने एक ऐसी मशीन के बीच का अंतर पहचाना है जो केवल बनाता है ब्रीकेट और एक ऐसा जो प्रीमियम उत्पाद का निर्माण करता है। अंतिम गुणवत्ता मशीन की शक्ति और सामग्री की तैयारी के बीच एक साझेदारी है।
यहाँ हम उच्च घनत्व, टिकाऊ ब्रीकेट्स सुनिश्चित करने का तरीका है:
अनुकूलित स्क्रू-से-बारेल क्लियरेंस: हमारे स्क्रू प्रोपेलर और बैरल की दीवार के बीच की दूरी को अत्यधिक तंग रखने के लिए सटीक रूप से इंजीनियर किया गया है। यह सामग्री के पीछे की ओर बहाव को कम करता है और आगे के दबाव को अधिकतम करता है, जिससे विशाल संकुचन बल उत्पन्न होता है जो बहुत उच्च ब्रीकेट घनत्व का परिणाम देता है।
तिरछा बारेल डिज़ाइन: मशीन की बैरल थोड़ा तिरछी है, जैसे-जैसे सामग्री मोल्ड की ओर बढ़ती है, दबाव धीरे-धीरे बढ़ता है। यह प्रगतिशील संकुचन हवा के पॉकेट्स को बाहर निकालता है और एक ठोस, रिक्त-रहित आंतरिक संरचना सुनिश्चित करता है।
प्रक्रिया नियंत्रण मार्गदर्शन: मशीन दबाव प्रदान करती है, लेकिन "गोंद" जो ब्रीकेट को एक साथ रखता है, वह सही तरीके से सक्रियित बाइंडर है। हम बाइंडर चयन पर विस्तृत मार्गदर्शन प्रदान करते हैं (जैसे, उत्कृष्ट बाइंडिंग गुणों के लिए कासावा स्टार्च) और सही मात्रा में पानी जोड़ने के महत्वपूर्ण चरण पर जो एक पेस्ट जैसी स्थिरता बनाने के लिए आवश्यक है। एक मजबूत ब्रीकेट मिक्सर में जन्म लेता है; हमारी मशीन इसे अंतिम, घनी रूप देती है।
हमारी मशीन के विशाल और निरंतर दबाव को उचित सामग्री तैयारी के साथ मिलाकर, आप ऐसे ब्रीकेट तैयार करेंगे जो संरचनात्मक रूप से मजबूत हैं और जिन्हें आसानी से संभालने और शिपिंग की कठिनाइयों का सामना करने में सक्षम हैं।

यह एक विचारशील प्रश्न है, और इसका उत्तर पूरी तरह से आपके उत्पादन लक्ष्यों पर निर्भर करता है। दोनों तकनीकों का अपना स्थान है।
हाइड्रोलिक प्रेस: ये बहुत उच्च घनत्व, छोटे टैबलेट या क्यूब बनाने के लिए उत्कृष्ट हैं जो विशाल स्थैतिक दबाव के तहत होते हैं। इन्हें अक्सर उच्च गुणवत्ता वाले, पूरी तरह से समान शिशा/हुक्का कोयले के टैबलेट के लिए पसंद किया जाता है। हालाँकि, उनका मुख्य नुकसान यह है कि वे बैच-प्रोसेस मशीनें, जिसका अर्थ है कि उनका उत्पादन चक्र प्रारंभ और रोकने वाला है, जिससे कुल उत्पादन (किलोग्राम प्रति घंटा) में काफी कमी आती है।
स्क्रू एक्सट्रूडर (हमारी मशीन): हमारी मशीन एक है निरंतर-प्रोसेस मशीन। एक बार जब यह चलने लगे, तो यह बहुत उच्च गति पर ब्रिकेट का एक निरंतर रॉड उत्पन्न करता है। यह बारबेक्यू कोयले या ईंधन रॉड की बड़ी मात्रा उत्पन्न करने के लिए इसे अत्यधिक कुशल बनाता है।
बीबीक्यू कोयले के लिए मुख्य लाभ: एक्सट्रूज़न प्रक्रिया स्वाभाविक रूप से केंद्रीय छिद्र के साथ आकार बनाने की अनुमति देती है (जैसे कि छःकोणीय या छिद्र के साथ वर्ग), जो बीबीक्यू कोयले के लिए अत्यधिक वांछनीय है क्योंकि यह वायु प्रवाह में सुधार करता है और अधिक समान जलने को सुनिश्चित करता है। यह एक मानक हाइड्रोलिक प्रेस के साथ प्राप्त करना कठिन या असंभव है।