Machine extrudeuse de briquettes de charbon de bois industriel

C’est une excellente et cruciale question, car les pièces d’usure représentent le principal coût opérationnel de toute machine d’extrusion. Nos vis et moules sont fabriqués non pas en acier trempé standard, mais en alliage à haute teneur en chrome (Cr12MoV), moulé par investissement, puis soumis à un traitement thermique spécialisé. Cela donne une dureté Rockwell supérieure à HRC60. Voici ce que cela signifie concrètement pour vous : Durée de vie : Alors que des pièces en acier standard doivent souvent être remplacées après 50-80 tonnes de traitement, nos composants en alliage à haute teneur en chrome sont conçus pour traiter de manière fiable 300-400 tonnes de poudre de charbon avant de nécessiter un remplacement. La durée exacte variera légèrement selon l’abrasivité de votre matière première spécifique (par exemple, une biomasse à haute teneur en silice peut être plus abrasive). Performance : Cette dureté supérieure ne signifie pas seulement une durée de vie plus longue ; elle garantit aussi une densité et une forme constantes des briquettes tout au long du cycle opérationnel. Conclusion : Vous investissez dans beaucoup moins d’arrêts pour maintenance et un coût par tonne produit inférieur, ce qui augmente directement votre rentabilité. Nous maintenons également un inventaire complet de ces pièces de rechange pour une expédition immédiate, minimisant ainsi votre temps d’arrêt lorsque le moment viendra.

C’est un point crucial, et nous croyons en la transparence. La capacité de « 2-3 tonnes par heure » correspond à la capacité mécanique de la machine dans des conditions idéales. La réaliser de manière cohérente dépend de l’optimisation de votre flux de production.
Les trois facteurs les plus critiques sont :
Préparation du matériau brut : Le poudre doit être de taille fine et uniforme (idéalement 80-100 mesh). Les particules plus grosses ou incohérentes réduisent l’efficacité.
Contenu en humidité : C’est la variable la plus importante. Pour la plupart des poudres de charbon, le taux d’humidité optimal pour l’extrusion est entre 25-30%.Trop sec (<20%) : Le matériau provoquera une friction excessive et de la chaleur, réduisant la production et accélérant l’usure de la vis.
Trop humide (>35%) : Les briquettes seront molles, difficiles à manipuler, et pourraient ne pas se former correctement, entraînant des blocages.
Mélangeur avec liant : Le liant (comme l’amidon de maïs ou de manioc) doit être mélangé de façon absolument homogène avec la poudre et l’eau. Nous recommandons d’utiliser un mélangeur à roue pour cette étape, car il garantit un mélange homogène qui s’écoule facilement dans l’extrudeuse.
Pour vous aider à réussir, nous proposons un service précieux : vous pouvez nous envoyer un échantillon de 15-20 kg de votre matière première, et nous réaliserons un test gratuit. Nous déterminerons le ratio optimal d’humidité et de liant pour votre matériau spécifique et vous fournirons une vidéo du test et des briquettes produites, vous donnant une référence opérationnelle précise avant même votre achat.

Vous avez identifié la différence entre une machine qui simplementfabrique des briquettes et une qui produit un produit de qualité supérieure. La qualité finale dépend de la puissance de la machine et de la préparation du matériau.
Voici comment nous garantissons des briquettes à haute densité et durables :
Espace de vis et de baril optimisé : L’espace entre notre vis et la paroi du baril est conçu avec précision pour être extrêmement serré. Cela minimise le reflux du matériau et maximise la pression avant, créant une force de compaction immense qui donne une briquette très dense.
Conception du baril conique : Le baril de la machine est légèrement conique, augmentant progressivement la pression à mesure que le matériau se déplace vers le moule. Cette compression progressive élimine les poches d’air et assure une structure interne solide et sans vides.
Guidage du contrôle du processus : La machine fournit la pression, mais la « colle » qui maintient la briquette ensemble est le liant correctement activé. Nous fournissons des conseils détaillés sur le choix du liant (par exemple, l’amidon de manioc pour ses excellentes propriétés de liaison) et l’étape cruciale d’ajouter la bonne quantité d’eau pour obtenir une consistance pâteuse. Une briquette solide naît dans le mélangeur ; notre machine lui donne sa forme finale, dense.
En combinant la pression immense et constante de notre machine avec une préparation adéquate du matériau, vous produirez des briquettes structurellement solides, capables de résister aux rigueurs de la manipulation et du transport.

C’est une question perspicace, et la réponse dépend entièrement de vos objectifs de production. Les deux technologies ont leur place.
Presses hydrauliques : Ces presses sont excellentes pour créer des comprimés ou cubes de très haute densité sous une pression statique immense. Elles sont souvent privilégiées pour des tablettes de charbon à shisha/hookah de haute qualité, parfaitement uniformes. Cependant, leur principal inconvénient est qu’elles sont machines de traitement par lots, ce qui signifie que leur cycle de production est en mode démarrage-arrêt, avec une capacité globale nettement inférieure (kg par heure).
Extrudeuses à vis (notre machine) : Notre machine est une machine à processus continu. Une fois en marche, elle produit un fil continu de briquettes à grande vitesse. Cela la rend beaucoup plus efficace pour produire de grandes quantités de charbon de barbecue ou de tiges de combustible.
Avantage clé pour le charbon de barbecue : Le processus d’extrusion permet naturellement de créer des formes avec un trou central (comme hexagonales ou carrées avec un trou), ce qui est très recherché pour le charbon de barbecue car cela améliore la circulation de l’air et assure une combustion plus uniforme. Cela est difficile ou impossible à réaliser avec une presse hydraulique standard.