Máquina Extrusora de Briquetes de Carvão Vegetal Industrial

Essa é uma pergunta excelente e crítica, pois as peças de desgaste são o principal custo operacional de qualquer máquina de extrusão.
As nossas hélices de parafuso e moldes não são feitos de aço endurecido padrão. Eles são fundidos por investimento a partir de um liga de alto cromo (Cr12MoV), que é então submetido a um processo de tratamento térmico especializado. Isso resulta em uma dureza Rockwell superior a HRC60.
Aqui está o que isso significa para você em termos práticos:
Vida útil: Enquanto as peças de aço padrão podem precisar de substituição após o processamento de 50-80 toneladas de material, os nossos componentes de alto cromo são projetados para processar de forma confiável. 300-400 toneladas do pó de carvão antes de precisar de substituição. A duração exata variará ligeiramente com a abrasividade do seu material bruto específico (por exemplo, a biomassa com alto teor de sílica pode ser mais abrasiva).
Desempenho: Essa dureza superior não significa apenas uma vida útil mais longa; garante densidade e forma consistentes dos briquetes durante todo o ciclo operacional.
Conclusão: Você está investindo em significativamente menos paradas para manutenção e um custo por tonelada produzida mais baixo, aumentando diretamente sua rentabilidade. Também mantemos um estoque completo dessas peças de reposição para envio imediato, a fim de minimizar seu tempo de inatividade quando o momento eventualmente chegar.

Este é um ponto crucial, e acreditamos em ser transparentes. A classificação de "2-3 toneladas por hora" é a capacidade mecânica da máquina em condições ideais. Alcançá-la de forma consistente depende da otimização do seu fluxo de produção.
Os três fatores mais críticos são:
Preparação da Matéria-Prima: O pó deve ser de uma malha fina e consistente (idealmente 80-100 mesh). Partículas maiores e inconsistentes reduzirão a eficiência.
Teor de Humidade: Esta é a variável mais importante. Para a maioria dos pós de carvão, o teor de humidade ideal para extrusão está entre 25-30%.Muito seco (<20%): O material causará atrito e calor excessivos, reduzindo a produção e acelerando o desgaste do parafuso.
Muito molhado (>35%): Os briquetes serão macios, difíceis de manusear e podem não se formar corretamente, levando a obstruções.
Mistura de ligante: O aglutinante (como amido de milho ou mandioca) deve ser misturado absolutamente de forma uniforme com o pó e a água. Nossa recomendação é usar um misturador de moinho de rodas para essa tarefa, pois garante uma mistura homogênea que flui suavemente para o extrusor.
Para ajudá-lo a ter sucesso, oferecemos um serviço valioso: você pode nos enviar uma amostra de 15-20 kg do seu material bruto, e nós realizaremos um teste gratuito. Determinaremos a umidade e a proporção de aglutinante ideais para seu material específico e forneceremos um vídeo do teste e dos briquetes resultantes, dando a você uma linha de base operacional precisa antes mesmo de comprar.

Você identificou a diferença entre uma máquina que simplesmente faz produz briquetes e uma que fabrica um produto premium. A qualidade final é uma parceria entre a potência da máquina e a preparação do material.
Aqui está como garantimos briquetes de alta densidade e duráveis:
Desempenho otimizado da folga entre o parafuso e o cilindro: O espaço entre a nossa hélice de parafuso e a parede do cilindro é projetado com precisão para ser extremamente apertado. Isso minimiza o refluxo de material e maximiza a pressão para a frente, criando uma imensa força de compactação que resulta em uma densidade de briquete muito alta.
Design de cilindro cônico: O cilindro da máquina é ligeiramente cônico, aumentando gradualmente a pressão à medida que o material se move em direção ao molde. Esta compressão progressiva espreme as bolsas de ar e garante uma estrutura interna sólida e sem vazios.
Orientação de controle de processo: A máquina fornece a pressão, mas a "cola" que mantém a briquete unida é o aglutinante corretamente ativado. Fornecemos orientações detalhadas sobre a seleção do aglutinante (por exemplo, amido de mandioca por suas excelentes propriedades de ligação) e o passo crucial de adicionar a quantidade certa de água para criar uma consistência semelhante a uma pasta. Uma briquete forte nasce no misturador; nossa máquina lhe dá sua forma final e densa.
Ao combinar a imensa e consistente pressão da nossa máquina com a preparação adequada do material, você produzirá briquetes que são estruturalmente sólidos e podem facilmente suportar as exigências do manuseio e transporte.

Essa é uma pergunta perspicaz, e a resposta depende inteiramente dos seus objetivos de produção. Ambas as tecnologias têm seu lugar.
Prensas hidráulicas: Estes são excelentes para criar comprimidos ou cubos muito pequenos e de alta densidade sob imensa pressão estática. Eles são frequentemente preferidos para comprimidos de carvão de shisha/hookah de alta qualidade e perfeitamente uniformes. No entanto, sua principal desvantagem é que eles são máquinas de processo em lote, o que significa que o seu ciclo de produção é intermitente, resultando em uma produção total significativamente menor (kg por hora).
Extrusoras de Parafuso (A Nossa Máquina): A nossa máquina é uma máquina de processo contínuo. Uma vez em funcionamento, produz uma barra contínua de briquetes a uma velocidade muito alta. Isso a torna muito mais eficiente para produzir maiores quantidades de carvão para churrasco ou varas de combustível.
Vantagem Chave para Carvão Vegetal para Churrasco: O processo de extrusão permite naturalmente criar formas com um buraco central (como hexagonal ou quadrado com um buraco), o que é altamente desejável para carvão de churrasco, pois melhora o fluxo de ar e garante uma queima mais uniforme. Isso é difícil ou impossível de alcançar com uma prensa hidráulica padrão.