Your marketing materials mention "high wear-resisting alloy" for the screw propeller and mold. This sounds good, but what does it actually mean? What is the specific material, and what is the realistic operational lifespan in terms of tons produced before I need to replace these core components?

That's an excellent and critical question, as wear parts are the primary operational cost for any extrusion machine. Our screw propellers and molds are not made from standard hardened steel. They are investment-cast from a high-chromium alloy (Cr12MoV) , which is then subjected to a specialized heat treatment process. This results in a Rockwell hardness of over HRC60. Here’s what that means for you in practical terms: Lifespan: While standard steel parts might need replacement after processing 50-80 tons of material, our high-chromium components are engineered to reliably process 300-400 tons of charcoal powder before requiring replacement. The exact lifespan will vary slightly with the abrasiveness of your specific raw material (e.g., high-silica content biomass may be more abrasive). Performance: This superior hardness doesn't just mean longer life; it ensures consistent briquette density and shape over the entire operational cycle. Conclusion: You are investing in significantly fewer shutdowns for maintenance and a lower cost-per-ton produced, directly boosting your profitability. We also keep a full inventory of these replacement parts for immediate shipment to minimize your downtime when the time eventually comes.

The technical data sheet lists output capacities like "2-3 t/h" for the SL-180 model. How realistic is this number? What specific conditions (material type, moisture, operator skill) are required to consistently achieve this maximum rated output?

This is a crucial point, and we believe in being transparent. The "2-3 tons per hour" rating is the machine's mechanical capacity under ideal conditions. Achieving it consistently depends on optimizing your production workflow. The three most critical factors are: Raw Material Preparation: The powder must be of a consistent, fine mesh (ideally 80-100 mesh). Larger, inconsistent particles will reduce efficiency. Moisture Content: This is the single most important variable. For most charcoal powders, the optimal moisture content for extrusion is between 25-30% . Too dry (<20%): The material will cause excessive friction and heat, reducing output and accelerating wear on the screw. Too wet (>35%): The briquettes will be soft, difficult to handle, and may not form properly, leading to blockages. Binder Mixing: The binder (like corn or cassava starch) must be mixed absolutely uniformly with the powder and water. Our recommendation is to use a wheel grinder mixer for this task, as it ensures a homogenous mixture that flows smoothly into the extruder. To help you succeed, we offer a valuable service: you can send us a 15-20 kg sample of your raw material, and we will conduct a free test run . We will determine the optimal moisture and binder ratio for your specific material and provide you with a video of the test and the resulting briquettes, giving you a precise operational baseline before you even purchase.

We want to produce high-density hexagonal BBQ briquettes that don't crumble during packaging and transport. How does your machine guarantee the final product's quality and density, beyond just its shape?

You've identified the difference between a machine that simply makes briquettes and one that manufactures a premium product. The final quality is a partnership between the machine's power and the material's preparation. Here is how we ensure high-density, durable briquettes: Optimized Screw-to-Barrel Clearance: The clearance between our screw propeller and the barrel wall is precision-engineered to be extremely tight. This minimizes material backflow and maximizes forward pressure, creating immense compaction force that results in very high briquette density. Tapered Barrel Design: The machine's barrel is slightly tapered, gradually increasing pressure as the material moves toward the mold. This progressive compression squeezes out air pockets and ensures a solid, void-free internal structure. Process Control Guidance: The machine provides the pressure, but the "glue" that holds the briquette together is the correctly activated binder. We provide detailed guidance on binder selection (e.g., cassava starch for its excellent binding properties) and the crucial step of adding the right amount of water to create a paste-like consistency. A strong briquette is born in the mixer; our machine gives it its final, dense form. By combining our machine's immense and consistent pressure with proper material preparation, you will produce briquettes that are structurally sound and can easily withstand the rigors of handling and shipping.

I've seen hydraulic briquette presses as well. Why should I choose your screw extruder over a hydraulic press for producing BBQ or shisha charcoal?

That's an insightful question, and the answer depends entirely on your production goals. Both technologies have their place. Hydraulic Presses: These are excellent for creating very high-density, smaller tablets or cubes under immense static pressure. They are often favored for high-end, perfectly uniform shisha/hookah charcoal tablets. However, their primary drawback is that they are batch-process machines , meaning their production cycle is start-and-stop, resulting in a significantly lower overall output (kg per hour). Screw Extruders (Our Machine): Our machine is a continuous-process machine . Once it's running, it produces a continuous rod of briquettes at a very high speed. This makes it vastly more efficient for producing larger quantities of BBQ charcoal or fuel rods. Key Advantage for BBQ Charcoal: The extrusion process naturally allows for creating shapes with a central hole (like hexagonal or square with a hole), which is highly desirable for BBQ charcoal as it improves airflow and ensures more even burning. This is difficult or impossible to achieve with a standard hydraulic press.

Машина для изготовления брикетов из угля

Особенности в кратком изложении

Ультра-долгий срок службы основных компонентов

Одна машина, множество применений, гибкое производство

Высокоэффективная непрерывная экструзия

Интеллектуальная защита от перегрузки

В условиях современной конкуренции максимизация ценности ресурсов — первоочередная задача. Наш промышленный экструдер для брикетов из угля специально разработан для этого, превращая недорогие порошки, такие как уголь, биомасса и угольные отходы, в высокоплотные, высокоценные брикеты. Этот надежный экструдер для угля — основа прибыльной линии производства, предназначенной для непрерывной работы, исключительной долговечности и максимальной отдачи инвестиций.

Независимо от того, хотите ли вы производить премиальный уголь для барбекю, однородный уголь для кальяна или промышленные топливные стержни, наша машина обеспечивает необходимую мощность и точность для лидирующих позиций на рынке.

Почему выбирают наш шнековый брикетный пресс? Это вопрос инженерии.

Хотя многие машины выглядят похоже, производительность определяется инженерией. Мы сосредоточены на трех областях, которые напрямую влияют на вашу прибыльность: долговечность, эффективность и универсальность.

1. Engineered for Unmatched Durability

Простой простой — это потеря дохода. Ядро нашего экструдера для угля — винтовой пропеллер (развертка) и форма — отлит из запатентованного сплава с высокой износостойкостью.

Benefit: This critical component lasts 3 to 4 times longer than those made from standard steel, drastically reducing replacement frequency, maintenance costs, and operational downtime.

2. Intelligent Overload Protection

Наши машины оснащены гибкой передачей с ременной передачей, соединяющей мотор с редуктором. Это не просто простое соединение; это встроенный механизм безопасности.

Benefit: If a temporary overload or jam occurs, the belt will slip, absorbing the impact and protecting your primary motor and gearbox from catastrophic damage. This simple feature safeguards your investment and ensures operational reliability.

3. A Versatile Production Hub

Рынок меняется. С нашим оборудованием вы можете мгновенно адаптироваться. Просто поменяв форму экструзии, вы можете переключиться на наиболее прибыльный продукт.

Benefit: Produce hexagonal BBQ briquettes, square shisha cubes, or round industrial rods with a single machine. This “one-machine, multiple-products” capability maximizes your market reach and ROI.

Найдите свою идеальную модель: технические характеристики

Мы предлагаем полный ассортимент моделей, соответствующих вашим конкретным требованиям по выходу, от начальных операций до крупномасштабных промышленных предприятий.

Модель	Мощность двигателя (кВт)	Производительность (т/ч)	Вес машины (т)	Скорость вращения (об/мин)	Размеры (Д×Ш×В мм)
SL-140	11	1 – 2	1.2	60	1900×1100×1170
SL-180	22	2 – 3	2.5	60	2210×1370×1440
SL-300	90	5 – 6	4.5	132	3605×1025×955
SL-450	220	9 – 12	7.5	132	5130×1520×1480

Примечание: Более высокая скорость вращения в моделях SL-300 и SL-450 обусловлена передовым редуктором и конструкцией винта, что позволяет значительно увеличить пропускную способность для промышленного производства.

От сырья до премиального продукта: универсальные применения

Наш промышленный брикетный пресс — это проверенный по эффективности агрегат, работающий с широким спектром сырья и конечных продуктов, что делает его востребованным в различных отраслях.

Raw Materials: Effectively processes fine powders from coconut shell, sawdust, rice husk, wood waste, coal dust, lignite, anthracite, and more.
Продукты высокого спроса:
- Shisha/Hookah Charcoal: Create dense, perfectly formed cubes that are in high demand globally.
- BBQ Charcoal: Produce popular hexagonal or square briquettes with a central hole for uniform, long-lasting combustion.
- Industrial Fuel: Manufacture high-calorific value coal rods for use in boilers, smelters, and chemical plants.

Больше, чем машина: Полное решение для брикетирования

Успешная работа зависит от беспрепятственного рабочего процесса. Мы не просто поставщик машин; мы ваш партнер по производству. Мы предоставляем экспертные рекомендации по настройке полной линии производства брикетов из угля, которая обычно включает:

Дробилка: To process raw charcoal or coal into a suitable size.
Wheel Grinder Mixer: To uniformly blend the powder with a binder and water, which is critical for strong briquettes.
Briquette Machine: The core of the line, to extrude the mixed material.
Briquette Cutter: To ensure uniform length and a professional final product.
Drying System: To properly cure the briquettes for optimal hardness and performance.

Мы успешно внедрили эти решения для клиентов по всему миру, включая быстрорастущие рынки, такие как Филиппины и Индонезия.

Сотрудничайте с экспертами для вашего успеха в брикетировании

Инвестиции в машину для брикетирования угля — важное бизнес-решение. Не ограничивайтесь только низкой ценой; инвестируйте в производительность, надежность и профессиональную поддержку, которая принесет прибыль на долгие годы. Мы — производитель, который понимает науку идеального брикета.

Свяжитесь с нами сегодня для персонализированной оценки и бесплатной консультации по вашим производственным потребностям. Построим ваше прибыльное будущее вместе.

Часто задаваемые вопросы

Ваши маркетинговые материалы упоминают «сплав с высокой износостойкостью» для винтового пропеллера и формы. Это звучит хорошо, но что это на самом деле означает? Какой конкретный материал используется и каков реальный срок службы в эксплуатации в тоннах произведенной продукции, прежде чем потребуется замена этих основных компонентов?

Это отличный и важный вопрос, поскольку изнашиваемые части — это основные операционные расходы любой экструдирующей машины.
Наши винтовые пропеллеры и формы изготовлены не из стандартной закаленной стали. Они отливаются изсплава с высоким содержанием хрома (Cr12MoV), который затем подвергается специальной термообработке. Это обеспечивает твердость по шкале Роквелла более HRC60.
Вот что это означает на практике:
Срок службы: Стандартные стальные детали могут потребовать замены после обработки 50-80 тонн материала, а наши компоненты из высокохрома рассчитаны на надежную переработку300-400 тонн угольного порошка до необходимости замены. Точный срок службы зависит от абразивности вашего сырья (например, биомасса с высоким содержанием кремнезема может быть более абразивной).
Производительность: Это превосходная твердость не только означает более долгий срок службы; она обеспечивает стабильную плотность и форму брикетов на протяжении всего цикла работы.
Заключение: Вы инвестируете в значительно меньшее количество остановок для обслуживания и снижаете стоимость на тонну продукции, что напрямую повышает вашу прибыльность. Мы также держим полный запас этих запасных частей для немедленной отправки, чтобы минимизировать ваше время простоя, когда наступит необходимость замены.
Технический лист содержит показатели выхода, такие как «2-3 т/ч» для модели SL-180. Насколько реалистична эта цифра? Какие конкретные условия (тип материала, влажность, навыки оператора) необходимы для постоянного достижения этого максимального номинала?

Это важный момент, и мы считаем важным быть прозрачными. Оценка «2-3 тонны в час» — это механическая мощность машины при идеальных условиях. Постоянное достижение этой цифры зависит от оптимизации вашего производственного процесса.
Три наиболее критичных фактора:
Подготовка сырья: Порошок должен иметь однородную, мелкую структуру (желательно 80-100 меш). Более крупные, неоднородные частицы снизят эффективность.
Влажность: Это самый важный показатель. Для большинства порошков угля оптимальная влажность для экструзии — между 25-30%.Слишком сухой (<20%): Материал вызовет чрезмерное трение и нагрев, что снизит выход и ускорит износ винта.
Слишком влажный (>35%): Брикет будет мягким, трудным в обращении и может неправильно формироваться, вызывая засоры.
Смешивание связующего вещества: Связующее (например, крахмал из кукурузы или маниоки) должно быть смешано абсолютно равномерно с порошком и водой. Мы рекомендуем использоватьмельничный миксер для этой задачи, так как он обеспечивает однородную смесь, которая легко входит в экструдер.
Чтобы помочь вам добиться успеха, мы предлагаем ценную услугу:вы можете прислать нам образец сырья весом 15-20 кг, и мы проведем бесплатное тестирование. Мы определим оптимальную влажность и соотношение связующего для вашего конкретного материала и предоставим вам видео теста и полученных брикетов, что даст вам точную операционную базу еще до покупки.
Мы хотим производить высокоплотные шестиугольные брикеты для барбекю, которые не крошатся при упаковке и транспортировке. Как ваша машина гарантирует качество и плотность конечного продукта, помимо его формы?

Вы определили разницу между машиной, которая простоделает брикеты, и той, которая производит премиальный продукт. Конечное качество — это партнерство между мощностью машины и подготовкой материала.
Вот как мы обеспечиваем высокую плотность и долговечность брикетов:
Оптимизированный зазор между винтом и стенкой цилиндра: Зазор между нашим винтовым пропеллером и стенкой цилиндра точно спроектирован так, чтобы быть очень плотным. Это минимизирует обратный поток материала и максимизирует давление вперед, создавая огромную силу уплотнения, которая обеспечивает очень высокую плотность брикетов.
Конический дизайн цилиндра: Цилиндр машины немного сужается, постепенно увеличивая давление по мере продвижения материала к форме. Эта прогрессивная компрессия выжимает воздушные карманы и обеспечивает внутреннюю структуру без пустот.
Руководство по контролю процесса: Машина создает давление, но «клей», который держит брикет вместе, — это правильно активированный связующий. Мы предоставляем подробные рекомендации по выбору связующего (например, крахмал из маниоки за его отличные связующие свойства) и важному шагу — добавлению правильного количества воды для получения пастообразной консистенции. Прочный брикет рождается в миксере; наша машина придает ему окончательную, плотную форму.
Объединив огромное и стабильное давление нашей машины с правильной подготовкой материала, вы будете производить брикеты, которые структурно прочны и легко выдерживают транспорт и обработку.
Я также видел гидравлические прессы для брикетов. Почему я должен выбрать ваш шнековый экструдер вместо гидравлического пресса для производства угля для барбекю или кальяна?

Это проницательный вопрос, и ответ полностью зависит от ваших производственных целей. Обе технологии имеют свое место.
Гидравлические прессы: Они отлично подходят для создания очень плотных, мелких таблеток или кубиков под огромным статическим давлением. Их часто предпочитают для высококлассных, идеально однородных таблеток для кальяна/шиши. Однако их основной недостаток в том, что онипакетные машины, то есть цикл производства начинается и останавливается, что значительно снижает общий выход (кг в час).
Шнековые экструдеры (наша машина): Наша машина — этонепрерывная машина. Как только она запущена, она производит непрерывный стержень брикетов очень высокой скорости. Это значительно повышает эффективность при производстве больших объемов угля для барбекю или топливных стержней.
Ключевое преимущество для угля для барбекю: Процесс экструзии естественным образом позволяет создавать формы с центральным отверстием (например, шестиугольные или квадратные с отверстием), что очень желательно для угля для барбекю, так как это улучшает поток воздуха и обеспечивает более равномерное горение. Это трудно или невозможно достичь с помощью стандартного гидравлического пресса.