Máquina extrusora de briquetes de carvão industrial

Essa é uma questão excelente e crítica, pois as peças de desgaste são o principal custo operacional de qualquer máquina de extrusão.
Nossas hélices de parafuso e moldes não são feitos de aço endurecido padrão. São fundidos por investimento a partir de umaliga de cromo alto (Cr12MoV), que passa por um tratamento térmico especializado. Isso resulta em uma dureza Rockwell superior a HRC60.
O que isso significa na prática para você:
Vida útil: Enquanto peças de aço padrão podem precisar de substituição após processar 50-80 toneladas de material, nossos componentes de cromo alto são projetados para processar300-400 toneladas de pó de carvão antes de precisar de substituição. A vida útil exata varia de acordo com a abrasividade do seu material bruto específico (por exemplo, biomassa com alto teor de sílica pode ser mais abrasiva).
Desempenho: Essa dureza superior não significa apenas maior durabilidade; garante densidade e forma consistentes do briquete ao longo de todo o ciclo operacional.
Conclusão: Você está investindo em menos paradas para manutenção e menor custo por tonelada produzida, aumentando diretamente sua lucratividade. Também mantemos um estoque completo dessas peças de reposição para envio imediato, minimizando seu tempo de inatividade quando chegar a hora.

Este é um ponto crucial, e acreditamos na transparência. A classificação de “2-3 toneladas por hora” é a capacidade mecânica da máquina sob condições ideais. Alcançá-la de forma consistente depende de otimizar seu fluxo de trabalho de produção.
Os três fatores mais críticos são:
Preparação da Matéria-Prima: O pó deve ser de uma malha consistente e fina (idealmente 80-100 malhas). Partículas maiores e inconsistentes reduzirão a eficiência.
Teor de Umidade: Este é o variável mais importante. Para a maioria dos pós de carvão, o teor de umidade ideal para extrusão é entre25-30%.Muito seco (<20%): O material causará atrito e calor excessivos, reduzindo a produção e acelerando o desgaste da hélice.
Muito úmido (>35%): Os briquetes ficarão macios, difíceis de manusear e podem não formar corretamente, causando bloqueios.
Mistura do Aglutinante: O aglutinante (como amido de milho ou mandioca) deve ser misturado de forma absolutamente uniforme com o pó e a água. Recomendamos usar ummisturador de moinho de rodas para essa tarefa, garantindo uma mistura homogênea que flui suavemente para o extrusor.
Para ajudá-lo a ter sucesso, oferecemos um serviço valioso:você pode nos enviar uma amostra de 15-20 kg do seu material bruto, e realizaremos um teste gratuito. Determinaremos a proporção ideal de umidade e aglutinante paraseu material específico e forneceremos um vídeo do teste e dos briquetes resultantes, dando uma base operacional precisa antes mesmo de você comprar.

Você identificou a diferença entre uma máquina que simplesmentefaz briquetes e uma que fabrica um produto premium. A qualidade final é uma parceria entre a potência da máquina e a preparação do material.
Aqui está como garantimos briquetes de alta densidade e durabilidade:
Folga Otimizada entre Parafuso e Cilindro: A folga entre nossa hélice de parafuso e a parede do cilindro é projetada com precisão para ser extremamente apertada. Isso minimiza o refluxo de material e maximiza a pressão para frente, criando uma força de compactação imensa que resulta em briquetes de densidade muito alta.
Design do Cilindro Cônico: O cilindro da máquina é levemente cônico, aumentando gradualmente a pressão à medida que o material se move em direção ao molde. Essa compressão progressiva elimina bolsões de ar e garante uma estrutura interna sólida e sem vazios.
Orientação de Controle de Processo: A máquina fornece a pressão, mas a “cola” que mantém o briquete unido é o aglutinante ativado corretamente. Fornecemos orientações detalhadas sobre a seleção do aglutinante (por exemplo, amido de mandioca por suas excelentes propriedades de ligação) e o passo crucial de adicionar a quantidade certa de água para criar uma consistência semelhante a uma pasta. Um briquete forte nasce na misturadora; nossa máquina dá sua forma final, densa.
Ao combinar a imensa e consistente pressão de nossa máquina com a preparação adequada do material, você produzirá briquetes estruturalmente sólidos que podem facilmente suportar o manuseio e o transporte.

Essa é uma questão perspicaz, e a resposta depende totalmente de seus objetivos de produção. Ambas as tecnologias têm seu lugar. Prensas Hidráulicas:  São excelentes para criar comprimidos ou cubos de alta densidade sob enorme pressão estática. São frequentemente preferidas para briquetes de shisha/hookah de alta qualidade, perfeitamente uniformes. No entanto, sua principal desvantagem é que são máquinas de processo em lote, ou seja, seu ciclo de produção é de início e parada, resultando em uma produção total significativamente menor (kg por hora). Extrusoras de Parafuso (Nossa Máquina):  Nossa máquina é uma máquina de processo contínuo . Uma vez em funcionamento, ela produz uma barra contínua de briquetes em alta velocidade. Isso a torna muito mais eficiente para produzir grandes quantidades de carvão para churrasco ou barras de combustível. Vantagem principal para carvão de churrasco:  O processo de extrusão permite naturalmente criar formas com um orifício central (como hexagonais ou quadrados com um orifício), altamente desejável para carvão de churrasco, pois melhora o fluxo de ar e garante queimar de forma mais uniforme. Isso é difícil ou impossível de alcançar com uma prensa hidráulica padrão.